【电子制造】突破业务瓶颈，打造全业务数智化体系
上海永铭电子股份有限公司是一家在电容器领域深耕多年的创新型制造商，自2001年成立以来，逐步发展壮大，不仅是上海市高新技术企业、重点新产品企业，还是AAA信用等级企业，在行业内树立了良好的口碑。
公司目前拥有员工近800余人，配备了高精尖的技术研发团队和先进的制造设备，已获得ISO9001、ISO14001、IATF16949（汽车行业国际标准）以及军工体系认证等多项资质，产品也通过了AEC-Q200、RoHS等国际标准认证。凭借着强大的研发实力和完善的生产体系，公司年产量达20亿只电容器，产品不仅覆盖国内市场，还远销欧美及东南亚等国家和地区，在新能源汽车电子、AI服务器、5G基站、军工等高端领域展现出强劲的竞争力，真正践行了“电容应用，有困难找永铭”的服务理念。
1、多事业部与多品类下的管理复杂度攀升
公司目前拥有液态小型品、液态大型品、超级电容、等超10个独立运营的产品事业部，每个事业部聚焦不同行业领域，对应着差异化的产品体系。这种“多事业部+多品类”的业务架构，一方面，各事业部的产品研发标准、生产工艺、供应链需求存在显著差异；另一方面，品类繁多使得库存管理难度加大，部分冷门型号产品可能因需求预测偏差导致积压，而热门型号又可能因备货不足影响订单交付。
2、独立事业部核算体系缺失，经营决策缺乏数据支撑
尽管各产品事业部采用独立运营模式，但公司尚未建立完善的单独事业部独立核算机制。财务核算多以公司整体为单位，无法精准拆分各事业部的营收、成本、利润及费用明细，使得管理层难以准确判断各事业部的经营效益，既无法及时对高盈利事业部加大资源投入，也不能快速识别低效率事业部的问题所在。
3、生产与业务流程人工化，运营效率瓶颈凸显
电容器制造行业对生产过程的精度与流程管控要求较高，但公司目前生产过程管理、业务流程管理等多数仍依赖人工跟进或纸质记录，效率低下且易出错。在生产环节，从原材料入库检验到成品出库的全流程中，关键参数仍需人工记录在纸质表单上，后续再由专人录入系统，不仅耗时费力，还存在数据录入延迟或错误的风险。
4、多系统数据孤岛，数字化协同能力不足
为推进数字化建设，公司先后引入了鼎捷ERP、易飞MES等多个数字化系统，但各系统之间缺乏有效的数据接口，形成了严重的数据孤岛现象。数据孤岛不仅增加了员工的重复劳动（如同一数据在多个系统中重复录入），更导致公司无法形成完整的业务数据链条，管理层难以通过数据洞察业务全貌，在制定产能规划、市场策略时只能依赖经验判断，数字化转型的价值未能充分发挥。
1、全业务流程数字化升级，实现产品全周期可追溯
构建一体化制造执行系统（MES），替代传统纸质记录，并实现了产线设备对接，将生产设备、检测仪器等数据实时接入系统，操作人员可通过手持PDA终端实时查看生产进度与参数信息。同时，为每个产品赋予唯一的“数字身份证”（二维码标签），从原材料入库开始，记录原材料批次、生产工序、检测结果、出库信息等全生命周期数据，管理人员通过工单、批次等多维度查询追溯产品全流程节点，在出现质量问题时快速定位根源，缩短返工与召回周期。
2、搭建事业部独立核算体系，赋能精准经营决策
在财务系统中新增事业部维度的核算科目，将营收、成本、费用等数据按事业部进行精准拆分：销售订单归属自动关联对应事业部；成本端细化原材料领用、人工工时、设备折旧的分摊规则，并建立事业部核算体系，整合ERP、MES、CRM等系统的相关数据，自动生成各事业部的利润表、成本分析表、费用明细表等核算报表，实现“月度核算、季度分析、年度总结”的常态化管理。
3、构建业务伙伴协同平台，提升供应链与渠道协同效率
通过一体化业务伙伴协同平台，在供应商协同方面，将平台与采购系统对接，供应商可通过平台实时查看公司的原材料需求计划及订单交付进度，实现“需求-备货-交付”的联动响应。在渠道商协同方面，平台整合CRM系统的客户数据与销售数据，渠道商可在线提交订单、跟踪物流状态，并获取产品技术资料与售后支持，实现了“共赢式”的协同发展。
