干货 | 电子制造行业如何进行数字化转型？

近年来，制造业企业数字化转型始终是行业热议焦点——政策层面，中央经济工作会议明确 “大力发展数字经济”，工信部更提出 “建设全球领先智能工厂、智慧供应链，并向中小企业场景化、标准化复制” 的具体要求。

实操层面，不少电子制造企业却在转型中踩过 “数据不通”“系统脱节” 的坑，始终没找到适配自身的路径。

基于熙梦网络科技服务 200 + 电子制造企业的落地经验，我们梳理了一套可落地的数字化转型建设思路，供行业伙伴参考。

此外，熙梦还整理了《电子制造业数字化转型》完整版解决方案，若您需要更细化的路径（如某年产值 5 亿企业的 MES 落地步骤），可点击右上角【申请试用】获取。

 

一、电子制造业数字化的发展现状

面对全球制造信息化浪潮，国内电子制造业的信息化推进呈现出鲜明的实战特征，主要有以下 4 点：

1、信息化按 “规模适配、阶段递进” 进行——中小企先抓订单、生产等核心业务数字化，大型企业再向全链路协同延伸；

2、企业信息化投入比例持续加大——从 “仅买硬件” 转向 “软硬件+服务” 一体化投入，且更看重投入后的业务回报；

3、不同地域、产业的信息化差距显著——沿海电子产业集群（如珠三角、长三角）企业已普及 MES，部分内陆中小企业仍停留在 Excel 管理阶段；

4、“看菜下饭式”转型成主流——多数企业遵循“现有资源匹配需求”，而非“先定目标再找路径”。

这种 “看菜下饭” 的模式，在熙梦服务企业的过程中，也暴露出 4 个典型难点：

• 领导层管理意图不明确——多停留在“要上系统”的表层需求，未绑定“降本 10%”，“交付周期缩短 15%” 等具体业务目标；
• 信息化定位价值模糊——认为“上了 ERP/MES 就是数字化”，忽视系统与业务的融合，导致 “系统成摆设”；
• 原生 ERP 管理革新难——老 ERP 系统数据孤岛严重，想联动生产、库存模块时，常因“旧数据难迁移”，“流程难调整”卡壳；
• 信息化框架落地难——照搬大厂方案，未结合自身产线特点（如电子组装的多批次、小批量特性），框架沦为 “纸上规划”。

 

二、电子制造业数字化转型思路

结合企业年产值与业务成熟度，熙梦总结出电子制造业常见的 5 个信息化发展阶段，每个阶段的痛点与重点都十分明确：

1、零信息化阶段：

核心业务全靠 Excel 流转——订单、生产进度靠表格传，数据错漏率高；纸质单据易丢失，文员每天花 3 小时统计数据；常见于年产值 2 亿以下企业；

2、ERP 阶段：

因财务核算需求上 ERP，但业务渗透浅——仅用财务、采购模块，生产计划跑不了 MRP；仓库账实常对不上，月底盘点要加班；常见于年产值 2 亿 - 5 亿企业；

3、OA+MES 阶段：

ERP 深度使用后，开始联动生产——用 ERP 排物料需求、抛工单，工单进入 MES 系统实现扫码报工、设备数据采集；同时企业内审批（如采购、请假）需 OA 流程提效；常见于年产值 5 亿 - 10 亿企业；

4、数仓阶段：

核心系统（ERP/MES/OA）完备，缺 APS（高级自动排程）——各系统数据不通，没法给 APS 提供统一建模数据；需建数据仓库汇总数据，支撑生产排程、成本分析；常见于年产值 10 亿 - 50 亿企业；

5、ITBP 阶段：

集团业务庞大，IT 资源不够用 ——OA 流程、边缘系统（如车间巡检）需求多，IT 团队运维压力大；需把 IT 能力下沉（如给业务部门提供简易配置工具），让业务自主解决轻量需求；常见于年产值 50 亿以上集团企业。

针对不同规模企业，熙梦也整理了对应的建设蓝图，直击痛点与解决路径：

1、年产值2亿以下企业：

优先落地“低代码/BI等轻量化业务工具”——用简易系统替代 Excel，打通“订单-生产-库存”基础数据，实现单据在线存、进度实时查，先解决 “数据不准、效率低” 的核心问题；

2、年产值2亿-5亿企业：

聚焦“ERP 业务深化”——在现有 ERP 基础上，采用低代码开发模式，补齐生产计划、库存管理、质量管理模块，解决“MRP 跑不通、账实不匹配”问题，暂不盲目上 MES；

3、年产值5亿-10亿企业：

推进“OA+MES协同”——用 MES 打通生产现场（报工、设备数据），用 OA 规范审批流程，再联动 ERP 实现 “计划-执行-反馈” 闭环，避免系统脱节；

4、集团企业：

重点做 “ITBP 能力建设”——通过低代码搭建统一的数据管理平台，沉淀标准化模块（如通用 OA 流程、设备管理模板），同时给子公司提供 “定制化配置权限”，平衡标准化与灵活性。

 

三、不同业务重点的数字化版块剖析

上面的蓝图更偏向战略层面，接下来我们拆解 3 个电子制造业高频业务的数字化落地细节，您可按需参考：

1、生产报工与跟踪

痛点：电子组装产线多批次、小批量，人工报工易漏报、延迟，生产进度难追溯，订单交付期常 “踩不准”。

数字化路径：用 MES 系统实现 “工单 - 报工 - 进度” 全在线——工单下达到产线后，工人扫码选择 “工序+完成数量” 报工，系统实时更新进度；管理人员在后台可查 “各工单完成率、瓶颈工序（如贴片工序堆积）”，异常时自动推送预警（如某工单延迟 2 小时）；数据还能联动 ERP，让财务快速核算生产工时。

落地价值：熙梦服务的某年产值 6 亿电子企业，落地后报工效率提升 45%，订单交付准时率从 82% 提至 96%。

2、设备管理与巡检

痛点：电子厂设备（如贴片机、检测仪器）多，巡检靠纸质记录，漏检、假检常见；设备故障后难追溯历史维护记录，维修耗时久。

数字化路径：搭建设备管理系统——巡检员用手机扫码按 “标准化 checklist”（如贴片机温度、气压）填写记录，漏检项无法提交；设备故障时，维修人员可查历史维护记录（如上次换零件时间），维修后自动生成保养计划；系统还能统计设备 OEE（综合效率），定位低效设备。

落地价值：某电子元件企业落地后，设备故障停机时间减少 30%，巡检效率提升 50%。

3、工厂仓库管理

痛点：电子元器件（如芯片、电阻）种类多、规格细，库存靠人工盘点，错发、漏发常见；物料入库后难追溯 “批次、保质期”，呆滞料堆积。

数字化路径：用 WMS 系统实现“入库-出库-盘点”全追溯——物料入库时扫码录 “批次+保质期+ 库位”，出库时按“先进先出”规则推荐库位；盘点时用 PDA 扫码核对，数据实时同步，避免人工统计误差；系统还能设置 “呆滞料预警”（如某芯片存放超 6 个月），提醒及时处理。

落地价值：某年产值 8 亿通讯设备企业，库存准确率从 85% 提至 99%，呆滞料减少 25%。

以上是电子制造业数字化转型的核心实战思路，若您需要更细化的内容（如某业务模块的操作流程图、同规模企业的落地案例），可点击右上角【申请试用】，获取完整版《电子制造业数字化转型》落地解决方案——方案里不仅有框架，更包含我们服务过的 30 + 电子企业实战经验，帮您避开转型 “坑点”。