熙梦电子行业低代码解决方案：从工艺到质量追溯的全链路数字化

在电子行业，数字化转型的成功关键不在于系统的复杂度，而在于能否精准解决生产现场的实际问题。

东莞熙梦网络科技有限公司（以下简称”熙梦”）基于自身十多年的项目经验以及对多家大型电子企业的实施经验，打造出能直击电子行业核心痛点的数字化咨询+系统一体化的解决方案，让数字化真正落地到每一道工序和每一个工位。

 

一、电子行业的核心痛点

电子制造行业的特殊性决定了其数字化需求注定与众不同，经过对多家大型电子企业的实地调研，熙梦发现几个痛点：

1、质量追溯断层

电子元件批次多、工序杂，传统模式下无法通过“批次号/工单号/品号”关联全流程数据，比方像原材料的来源、每道工序的点检记录、设备的保养情况、成品自检结果都分散在各个纸质单据或独立的系统中，每当出现质量问题时需要人工翻查好几天才能定位到责任环节，返工成本高且容易丢失客户信任。

2、生产现场效率低+防错难

电子厂料号多、参数规格杂，严重依赖人工进行物料和工单的数据核对，极易出现“把该给某台设备、某个员工的物料，误送到其他设备或员工那里。”同时缺乏移动办公工具，工单靠纸质传递、工序记录靠人工手写，进度滞后且数据容易出错；就连设备生产参数也经常是人工输入，这样一来不仅容易产生数据偏差且可能还会造成整个批次的产品报废。

3、研发端源头管控缺失

电子产业大多是基于新产品研发来驱动的，但在研发阶段常常会忽略“物料与工艺的联动管理”。比如BOM表未标注替代料、工艺路线未明确每道工序的质检标准，导致研发成果移交給生产时，生产部门需反复花费时间沟通，来确定物料的规格，甚至还会因为工艺模糊而重新调整产线，导致交付延误的事情时有发生。

4、供应链协同断层

一款电子元件通常需要数十家供应商来提供原材料，而企业以往的协同方式主要还是靠“电话或邮件”的方式进行。比如采购订单靠邮件发、生产进度靠电话问、供应商批次质检报告靠微信传，数据同步滞后；同时企业因数据安全考虑不愿开放系统，供应商只能被动响应，原材料到货延迟、批次信息缺失的问题频发。

5、仓储管理无序

仓库物料没有统一的标识，入库、上架、出库纯靠人工记忆，常常出现“物料找不到、库存数不准”的状况；同时还缺乏库龄分析与物流对接，积压的物料也未能及时处理、发货后无法同步物流信息，严重影响了资金周转与客户体验。

 

二、熙梦的破局逻辑

熙梦的破解逻辑与别人与众不同，我们往往不会选择去“重造系统”，而是多方面结合熙梦自身数字化咨询+织信低代码平台的独特优势，围绕电子行业的核心痛点先设计出一套“可落地、可感知”的数字化解决方案，此方案的核心是让系统“跟着企业流程走”，而不是让企业去“跟着系统走”。

1、研发端：从源头管好物料与工艺

针对电子行业 “产品研发管控缺失” 的痛点，熙梦通常会采用低代码开发的模式，快速帮企业搭建“研发-物料-工艺”的联动模块：

• 构建产品研发模块：覆盖从电子新产品的立项、设计、试产到量产的全程数字化管理，确保研发数据的准确和可追溯。
• 构建BOM物料模块：支持在BOM表中直接标注替代料、录入物料参数，同时关联供应商信息，解决后续生产“找料难”；
• 设计工艺路线：研发阶段就明确好每道工序的操作标准、质检要求，并同步至生产模块，实现“研发-生产”的无缝衔接。

2、生产端：全移动化+条码防错

这是熙梦的核心落地动作，完全贴合电子厂的现场操作场景，通过“PDA +条码”实现全流程数字化：

• 全移动办公覆盖：生产计划下达后，系统自动生成配料单（明确“哪台设备、哪个工单需要哪些物料”），配料完成后，工单直接推送到员工的移动端；员工无需纸质单据，直接采用账号登录PDA即可接收任务，确保“人、单匹配”。
• 条码防错操作：所有产线的设备、配料、工序均贴上专属条码。正式开工前，员工直接用PDA扫描“配料条码”（确认物料与工单/设备匹配）、“设备条码”（绑定生产资源），避免错料行为；完工后再扫描“工序条码”记录进度，数据实时同步至系统。
• 参数自动推送：研发阶段预设的物料生产参数，通过PDA直接推送至对应的设备，无需人工输入，确保设备按标准生产。
• 全链路追溯：基于低代码平台构建追溯体系，员工输入“批次号/工单号/品号”，即可查看该产品的全流程记录，具体如：原材料的入库时间、每道工序的点检/维修/保养记录、自检结果、出库发货等信息，每当出现质量问题时，10分钟就能快速定位责任节点。

3、供应链：双向协同，打破信息壁垒

针对企业的“协同断层”，熙梦可以快速搭建起一套“供应商-企业-客户”的协同管理平台：

• 供应商协同：给供应商分配账号，供应商可登录系统查看采购订单、同步交货进度、上传批次质检报告，同时企业也能实时查看供应商的备货状态，大幅减少了以往电话沟通的时间成本；
• 客户协同：客户通过平台能够自助下单，订单需求可自动同步至生产计划模块，并将生产进度实时反馈给客户，实现“下单-排产-发货”的全透明管理。

4、仓储：条码化管理，全流程可视

采用“条码+对接”实现仓储自动化：

• 条码全覆盖：物料入库时生成专属条码，记录物料规格、批次、入库时间；员工通过PDA扫描条码完成上架、出库操作，系统实时更新库存数据，避免人工记错；
• 智能管理：支持库龄分析（自动提醒积压物料）、库存预警（低于安全库存时推送通知）；对接第三方物流系统，发货时自动同步物流单号，客户可实时查询物流状态。

 

三、熙梦的落地保障

熙梦的服务流程一直以”可落地”为核心指标，因此我们会提供专业的数字化服务团队为企业进行“可落地、防踩坑”的全流程服务：

1、调研梳理：

团队深入车间、研发室、采购部，实地观察电子厂操作场景。如：记录产线员工核对物料的流程、研发人员设计BOM的习惯，输出“业务调研报告”，报告出来后，与管理层及相关干系人开会进行确认，尽量将“生产效率低和容易犯错的手动作业”转化为标准作业，全面为企业提效。

2、方案输出：

基于调研规划模块优先级（帮助电子厂优先上“生产移动办公+追溯模块”，再上“研发BOM管理模块”）、设计数据模型、明确分阶段实施计划（第1-2周搭建条码防错功能，第3-4周测试追溯体系），有效避免一次性投入过大的风险。

3、系统搭建：

功能开发可以在企业服务器环境进行，同步备份，保留版本日志，严格保障数据安全；项目严格按照“需求评审-功能开发-测试验收”有序推进，在系统开发完成后，熙梦还会将应用包、自动化配置文档交付给企业，确保企业的自主可控。

4、培训赋能：

系统上线后，熙梦会为企业的IT团队培训低代码开发（如：表单设计、流程配置、API对接等），让其后续能自主新增或修改功能。同时还会为企业的业务团队培训系统操作，让员工快速上手。

5、售后支持：解决后顾之忧

自验收起提供12个月免费质保，一般问题7-8小时工单响应，严重问题7*24小时处理，紧急情况可现场支持；售后经理会定期收集客户反馈，助力平台迭代。

 

四、熙梦的价值交付

熙梦这几年也服务了很多行业的大客户（如：电子、纺织、服装、电商贸易、汽配、机加工行业等），其实不管是纺织、服装、电子还是其他行业的企业，最终都是要看“投入产出比”的，而熙梦在这一块也会以实际结果来兑现交付承诺。

1、更快：需求响应远快于传统开发；

2、更省：开发成本仅为传统定制40-60%；

3、更合适：完全贴合电子制造企业的特性；

譬如：

• 工艺贴合：适配电容器化成、半导体批次追溯等特殊需求。
• 流程贴合：按企业实际流程设计，不用强行改变业务习惯。
• 成长贴合：新增事业部或市场时，能快速调整架构与模块，支撑业务扩张。

 

结语

电子制造行业数字化的终极目标，不是让企业拥有更加复杂的系统，而是建立“自主可控的落地能力”——让企业拥有自主能力，快速响应物料错配问题、灵活调整研发BOM、基于数据记录追溯产品质量。而熙梦的解决方案恰恰就是在帮企业构建起这种自主能力：

• 用PDA +条码解决生产现场的操作痛点
• 用低代码平台支撑企业的自主可控
• 用全流程服务确保项目的落地

熙梦作为国内一家专业的数字化咨询+系统实施服务商，助力企业数字化从前期咨询到后期落地，全程配合客户死磕每一个环节，目前已在电子，纺织，服装，电商贸易，汽配，机加工等行业均有客户落地案例，通过更加垂直的行业认知和更专业的交付团队为企业全面赋能。

如果您也是电子行业，也需要一套可落地的数字化系统方案，请立刻联系我们，我们将为您提供实打实的落地案例与方案。带您去客户现场亲身感受他们的成长。